Планирование потребности в материалах (Material Requirements Planning — MRP) — это совокупность методик, использующих для расчета потребности в материалах данные спецификаций, данные о запасах и ГКПП. MRP формирует рекомендации по составу, размеру и срокам заказов на пополнение запасов материалов. Более того, MRP формирует рекомендации по перепланированию открытых производственных заказов и заказов на закупку в том случае, если дата выполнения заказа и дата, когда изделия необходимы, не совпадают.

MRP начинает с номенклатурных позиций изделий, указанных в ГКПП, и определяет:

  1. количество всех сборочных единиц, деталей и материалов, необходимых для производства изделий;
  2. даты, когда необходимы эти сборочные единицы, детали и материалы.

MRP, используя спецификации изделий, данные о запасах, имеющихся на складе или в открытых заказах, определяет, исходя из ГКПП, потребность в компонентах изделий и материалах, откладывая чистую (нетто) потребность назад во времени на длительность производственного цикла для изготавливаемых продукции, сборочных единиц и деталей и длительность цикла закупки для покупных материалов и комплектующих изделий.

MRP присущи два существенных ограничения.

Первое связано с тем, что при расчете потребности в материалах не учитываются имеющиеся и планируемые производственные мощности. Иначе говоря, MRP исходит из неограниченности производственной мощности. MRP формирует столько и таких плановых заказов, сколько необходимо для удовлетворения потребности в продукции предприятия, даже если сформированный ГКПП нереален. Преодолением этого ограничения стало использование механизма планирования потребности в мощностях (CRP).

Второе ограничение — территориальное. MRP формирует план в пределах одной площадки. Территориальное распределение предприятия (наличие нескольких производственных, складских и других площадок) MRP не учитывается. Например, если у предприятия две производственные площадки, на каждой из них выполняется свой MRP — расчет, координация работы площадок по планированию потребности в материалах возлагается уже на отдельный модуль программных систем: планирование потребности в распределении DRP).

Рассмотрим основные исходные данные MRP:

  1. Данные о потребности в изделиях независимого спроса, отгружаемых потребителям продукции предприятия. Такими номенклатурными позициями могут быть готовые изделия, запасные части, продаваемые на сторону полуфабрикаты и готовые комплектующие изделия и т. п. Потребность в них может быть представлена прогнозом спроса и уже имеющимися в наличии заказами покупателей. Информация о прогнозах продаж и заказах на продажу фиксируется в ГКПП, охватывающем все включаемые в план производства номенклатурные позиции.
  2. Данные о запасах продукции, сборочных единиц, деталей и материалов, а также информация об открытых заказах. Учитываются не только запасы готовой продукции, отгружаемой на сторону, и материалов, закупаемых у поставщиков, но и заделы (запасы) номенклатурных позиций всех промежуточных стадий производства продукции (детали, сборочные единицы и т. п.).
  3. Данные о составе изделий и нормах расхода сырья, материалов и компонентов на изделие. В MRP эта информация получила название спецификации (Bill of Material).

Результатом MRP является календарный план-график потребности предприятия в производимых компонентах изделия и закупаемых номенклатурных позициях.

Механизм MRP работает на основе трех основных принципов:

  1. горизонтальные и вертикальные зависимости в структуре изделия;
  2. преобразование валовой потребности в чистую потребность;
  3. учет при планировании длительности цикла (производственного и закупочного).

Суть принципа учета длительности производственного цикла и длительности цикла закупки состоит в учете при планировании потребности в материалах времени, необходимого для изготовления или закупки.

В зависимости от того, закупается или изготавливается на предприятии компонент или материал, имеется в виду соответственно длительность цикла закупки или длительность производственного цикла изготовления. Так, для нашего примера, чтобы своевременно получить необходимое количество изделий А готовыми к отгрузке, следует запускать их в производство за 2 недели до даты их выпуска. Соответственно, к моменту запуска в производство изделий А необходимо иметь в наличии должное количество всех комплектующих данного изделия, в частности, компонента В, для получения которого требуется 1 неделя, и т.д. по всей спецификации изделия по всем ее вхождениям. Таким образом, MRP планирует потребность в номенклатурных позициях, двигаясь по структуре продукта сверху вниз с учетом длительности исполнения заказов на производство и закупку и учитывая уже имеющийся на дату планируемого запуска заказа объем доступных складских запасов.

MRP формирует два массива сообщений: плановые заказы и рекомендации.

Плановые заказы содержат размер заказа, дату его запуска и дату выполнения (выпуска) заказа, исходя из чистой потребности.

Рекомендации — это результат работы программной системы, показывающий, что должно быть изменено в открытых заказах. Примерами рекомендаций могут служить «перепланировать заказ», «отменить заказ», «ускорить заказ», «перенести заказ на более поздний срок», и другие.

Рассмотрим общий формат представления данных, выдаваемых в результате работы MRP, а также логику, которой руководствуется система.

В строке «Валовая потребность» отображается информация о валовой (брутто) потребности в данной номенклатурной позиции в каждом из плановых интервалов из источников всех типов (потребность для выполнения производственных заказов на изготовление изделий, заказов на продажу, запросов с других площадок предприятия и др.).

В строке «Запланированные поступления» указываются данные об открытых заказах на производство или закупку данной номенклатурной позиции, которые были размещены до момента начала планирования и находятся в стадии исполнения. При этом для помещения данных о получении номенклатурных позиций по этим заказам в тот или иной интервал планирования используются планируемые даты выполнения заказов.

В строке «Планируемый складской остаток» указывается планируемый складской остаток на конец соответствующего интервала планирования. При этом величины в строках «Запланированные поступления»» и «Выпуск плановых заказов» увеличивают величину остатка, а величина в строке «Валовая потребность» уменьшает.

В строке «Чистая потребность» отражается потребность в номенклатурной позиции с учетом имеющегося складского остатка.

В строке «Выпуск плановых заказов» указывается срок выпуска и размер плановых заказов, которые MRP предлагает сформировать. Для расчета даты завершения заказа MRP использует данные о длительности цикла для данной номенклатурной позиции.

В строке «Запуск плановых заказов» отражается запуск плановых заказов в производство или размещение заказа у поставщика в зависимости от выбранного источника получения номенклатурной позиции. MRP предлагает разместить эти заказы для покрытия потребности в данной номенклатурной позиции. Дата запуска заказа раньше даты его выпуска на величину длительности производственного цикла для изготавливаемых компонентов и на величину длительности цикла закупки для покупных материалов.

При формировании плановых заказов MRP опирается на ряд параметров, один из которых отражает размер партии заказов для номенклатурной позиции (в англоязычной литературе называемый политикой заказа). Существует множество методов определения размера партии, однако здесь мы рассмотрим только три основных метода.

Нормативный размер партии — означает, что для номенклатурной позиции формируются заказы установленного размера. Эта политика заказа может основываться на технологических или организационных соображениях (например, фиксированный размер емкости, поставка контейнерами фиксированного объема и т.п.); или же размер партии может диктоваться высокими затратами на переналадку и большими сроками хранения.

Партия для партии, когда размер партии равен потребности. Данная политика заказа предполагает формирование отдельного заказа для каждого отдельного источника потребности в данной номенклатурной позиции. Агрегирование потребности не производится. Эта политика заказа обычно используется для уникальных дорогих изделий; крупногабаритных изделий; изделий, не требующих для производства долгого подготовительного времени; изделий, сразу же целиком потребляемых на следующих операциях; для компонента, если нужно произвести несколько изделий с использованием этого выбывшего в результате реализации конструкторских изменений компонента; для компонент с коротким сроком хранения в запасах.

Заказ на период. Для номенклатурной позиции формируется заказ, охватывающий потребность в ней за указанный отрезок времени (скажем, за 3 дня).

Помимо размера партии и длительности цикла, могут иметь место различные модификаторы заказов, поддерживаемые информационными системами, например, следующие:

  • страховой запас компонентов и материалов — устанавливается в единицах измерения планируемой номенклатурной позиции;
  • страховое время — добавляется к длительности цикла;
  • минимальный размер заказа — заказ меньшего размера сформирован быть не может;
  • максимальный размер заказа — заказ, превосходящий установленный максимально возможный, формируется, но параллельно формируется сообщение о превышении;
  • кратность заказа — заказ формируется в размере, кратном указанному количеству;
  • процент годных изделий (доля годных изделий на выходе из производственного процесса по отношению ко входу в этот процесс);

 коэффициент потерь компонента (процент в спецификации изделия, используемый для увеличения валовой потребности с целью учета ожидаемых потерь при производстве определенного продукта) — указывается при описании структуры продукта, показывает долю потерь при использовании в родительской номенклатурной позиции определенного компонента.