Открыть меню

Система «ТОЧНО В СРОК» (Jist In Time)

 Точно в срокСУЩНОСТЬ СИСТЕМЫ «ТОЧНО В СРОК»

Сущность системы «ТОЧНО В СРОК» (Just in time) – «точно вовремя» — производить только то, что надо, в необходимом количестве в нужное время. Система «ТОЧНО В СРОК» в производстве строится на следующих принципах:

  • производство деталей (сборка сборочных единиц, изделий) ведется потоком, маленькими партиями, часто в количестве, потребном на заказ и даже на одно изделие;
  • отказ от выборочного контроля;
  • контроль качества самими рабочими (при обработке маленькими партиями брак быстро обнаруживается на последующих операциях и его исправление, устранение причин производится быстро), что исключает возможность брака готовой продукции;
  • отказ от оборотных заделов (по всем операциям детали проходят обработку одной маленькой партией) и резервных (страховых) заделов за счет построения качественных подетально-пооперационных календарных планов-графиков, выявления неравномерности производства и устранения ее причин;
  • большая ответственность по оперативному управлению производством лежит на мастерах и бригадирах в цехах, а не на линейных руководителях (начальниках участков и цехов) и специалистах функциональных служб.

ВНЕДРЕНИЕ СИСТЕМЫ «ТОЧНО В СРОК»

Внедрение системы «ТОЧНО В СРОК» предполагает:

  • минимизацию затрат на наладку оборудования за счет широкого использования станков с ЧПУ, роботов и манипуляторов и т.п., чтобы можно было производить обработку деталей маленькими партиями;
  • использование групповой технологии обработки деталей, когда наладка оборудования производится на группу деталей со сходной конструкцией и технологией обработки, что также сокращает время на наладку оборудования;
  • широкое использование станков-агрегатов, на которых сразу выполняется несколько операций, в результате исключаются межоперационные заделы, сокращается длительность производственного цикла, объем документации;
  • предметную специализацию цехов (система «ТОЧНО В СРОК» невозможна при технологической форме специализации цехов из-за больших расстояний между ними и универсальности оборудования, требующего больших затрат на наладку, что делает неэффективным обработку деталей маленькими партиями);
  • организацию многопредметных поточных линий по принципу «смешанного производства» (но здесь сложнее добиться синхронизации операций);
  • применение концепции распределенного производства, предусматривающей одновременную обработку партий деталей на нескольких рабочих местах, что также сокращает длительность производственного цикла и заделы;
  • отказ от жестких транспортных конвейеров с целью исключения (уменьшения) резервных заделов (конвейеры часто выходят из строя, что для системы «ТОЧНО В СРОК», где не должно быть резервных заделов, — большая проблема), повышения гибкости в поставке деталей на сборку;
  • близкое расположение рабочих мест, U-образные или параллельные поточные линии с целью сокращения производственных площадей и длительности производственного цикла обработки партий деталей;
  • подвижность рабочей силы: переброска рабочих на «узкие места» и на участки с избыточной загрузкой, многостаночное обслуживание, что достигается обучением и тренингами, в основном на производстве, с целью овладения смежными специальностями;
  • жесткую интенсивную систему профилактического обслуживания оборудования во избежание поломки оборудования, чтобы не создавать резервных заделов;
  • автоматизированный контроль качества;
  • составление только ежедневных (сменно-суточных) подетально-пооперационных календарных планов-графиков, отказ от многих других документов (заказ — нарядов, маршрутных листов и т.п.).

Точно в срокПо системе «ТОЧНО В СРОК» работают наиболее развитые формы производства:

ГПС (гибкие производственные системы);

ИПК (интегрированные производственные комплексы), включающие САПР — системы автоматизированного проектирования, АСУП – автоматизированные системы управления производством и АСУТП – автоматизированные системы управления технологическими процессами.

Система «ТОЧНО В СРОК» в производстве предполагает поставку материалов и комплектующих также по системе «ТОЧНО В СРОК»: маленькими партиями от небольшого числа поставщиков на основе долгосрочных контрактов.

ЭФФЕКТИВНОСТЬ СИСТЕМЫ «ТОЧНО В СРОК»

Эффективность системы «ТОЧНО В СРОК» проявляется в следующем.

  1. Устранение производственных (в первую очередь оборотных и резервных) заделов. Это приводит к сокращению оборотных средств в незавершенном производстве. Уменьшается потребность в производственных и складских площадях, потребность в контроле за заделами, в инвентаризации и бухгалтерском учете незавершенного производства. Возрастает сознательное отношение рабочих к перебоям в производстве, дает толчок к выработке ими идей по совершению процесса производства, что в свою очередь способствует дальнейшему развитию системы «ТОЧНО В СРОК».
  2. Повышение качества продукции, сокращение брака. При производстве деталей маленькими партиями рабочий на следующей операции сразу ставит в известность рабочего на предыдущей операции. Таким образом сразу выявляется брак, его причина и виновник. Появляется сознательное отношение работников к производственным проблемам, они высказывают идеи по устранению дефектов, совершенствованию организации труда и т. д. При системе «ТОЧНО В СРОК» любой сбой на одном рабочем месте может приостановить весь производственный процесс. Поэтому у рабочих развивается взаимовыручка, они объединяются в группы качества (группы борьбы за улучшение работы).
  3. Быстрая реакция на изменение условий на рынке, гибкость – готовность к частым пересмотрам ритма в целях приспособления производства к изменениям спроса. При работе маленькими партиями, исключении резервных заделов сокращается длительность всего логистического цикла от закупки материалов до поставки готовой продукции потребителю. Это позволяет оперативно учитывать требования рынка, менять ассортимент и количество изготовляемых изделий, точнее прогнозировать изменения спроса на рынке.

Очевидно, что для внедрения системы «ТОЧНО В СРОК» и комплексной системы управления качеством требуются значительные проектные работы, немалое время и денежные средства. Компании «Тойота», на которую все указывают как наиболее успешного пользователя системой «ТОЧНО В СРОК» и логистической системы управления качеством, потребовалось свыше 100 лет.

КОНЦЕПЦИЯ «ТОЧНО В СРОК» И СИСТЕМА КАНБАН

Концепция «ТОЧНО В СРОК» является основой системы КАНБАН. В буквальном переводе с японского языка «КАНБАН» — запись или табличка. Но чаще «КАНБАН» понимают как специальную карточку, используемую в качестве сигнала о поставке дополнительного количества деталей.

На каждую деталь (сборочную единицу) заводится две карточки: одна карточка — производственная – для участка-изготовителя детали; другая — транспортировочная – для участка — потребителя. Для каждого наименования детали имеется отдельный контейнер, рассчитанный на определенное количество деталей.

При передаче контейнера между участками одна карточка (производственная) заменяется на другую (транспортировочную). На участке — изготовителя деталь не может изготавливаться, пока не будет получена производственная карточка.

На каждый контейнер заводится одна производственная и одна транспортировочная карточки, число контейнеров определяется расчетом.

Производственная карточка передается с участка — потребителя на участок-изготовитель детали заранее, что является сигналом для изготовления детали. Существуют системы КАНБАН с одной карточкой – транспортировочной. На участке-изготовителе детали производятся в соответствии с дневным календарным планом-графиком, а их доставка на участок — потребитель с помощью транспортировочной карточки. В системе КАНБАН с одной карточкой осуществляется жесткий контроль поставок: на участке — потребителе не может находиться более 1-2 контейнеров, зато на участке — изготовителе допускается накопление контейнеров, что увеличивает оборотные заделы.

Таким образом, карточка КАНБАН используется для распознавания наименования детали и передачи информации о потребности в ней. Могут использоваться и другие средства идентификации: наименований деталей: разноцветные мячи, телефон, сами контейнеры.

Система КАНБАН – проста, не требует широкого использования компьютеров. Она может применяться практически на всех предприятиях для деталей, используемых ежедневно (то есть в крупносерийном и массовом производстве) при условии внедрения на них концепции «ТОЧНО В СРОК». Ее нельзя применять при изготовлении деталей большими партиями с большой длительностью производственного цикла. Для дорогих и трудоемких деталей, а также деталей, изготавливаемых нерегулярно, используется методика MRP.

На страницу Теория логистики

© 2017 Ростовская Школа Логистики · ИП Матвеев Валерий Владимирович
ОГРНИП 315619600050333