Открыть меню

Оперативный контроль исполнения планов производства

Оперативный контроль исполнения заказов — функция маршрутизации и диспетчирования работ, которые должны быть исполнены в производственных подразделениях, а также контроль поставок материалов от поставщиков.

Оперативный контроль исполнения заказов охватывает принципы, подходы и техники, необходимые для календарного планирования производственных заказов, контроля хода их исполнения, измерения результатов и оценки эффективности производственных операций.

Каждый производственный заказ, будучи сформированным, проходит по стадиям своего жизненного цикла.

Оперативный контроль исполнения заказов использует данные из производства для контроля исполнения производственных заказов и использования рабочих центров. Основными функциями оперативного контроля исполнения заказов являются:

  • назначение приоритета каждому производственному заказу;
  • ведение данных об объеме незавершенного производства;
  • передача информации о состоянии производственных заказов в офис для принятия управленческих решений;
  • обеспечение фактическими данными для управления производственной мощностью;
  • обеспечение данными о количестве изделий, сборочных единиц и деталей по местам хранения и производственным заказам для учета запасов в незавершенном производстве (заделов);
  • оценка эффективности работы, использования рабочего времени и производительности рабочих и оборудования.

Основными задачами оперативного контроля исполнения заказов являются:

  • запуск заказов в производство в соответствии с разработанным календарным планом;
  • сбор данных о состоянии заказов (их текущее состояние, причины отклонения выполнения производственных заказов от графика, своевременное закрытие заказов при их выполнении);
  • мониторинг и управление длительностью производственного цикла для производственных заказов;
  • формирование приоритетов заказов на основе разработанных критериев;
  • планирование загрузки каждого рабочего центра;
  • управление очередями заказов к рабочим центрам на основе управления приоритетами производственных заказов и незавершенным производством.

Управление очередями заказов к рабочим центрам актуально, поскольку длина очереди напрямую влияет на величину незавершенного производства и длительность производственного цикла. Очередь к рабочему центру обычно измеряется в часах его работы. В идеале, рабочие центры не должны простаивать и перед ними не должно быть очередей, однако редко, если вообще когда-либо, это так. Таким образом, задача управления очередями чаще сводится к достижению наиболее полного использования рабочих центров, являющихся «узкими местами».

Расположение производственных заказов в очереди к рабочему центру определяется его приоритетом. Управление приоритетами заказов представляет собой функцию назначения и модификации приоритетов производственных заказов согласно той политике, которая установлена на предприятии. Часто, однако, встречаешься с тем, что четкого описания данной политики нет, а реализуется она на неформальной основе и подвержена постоянным модификациям конъюнктурного характера.

Мониторинг плана производства в основном целесообразен в двух разрезах: по заказам и по рабочим центрам. Первое важно, так как необходимо иметь информацию о состоянии конкретных заказов по всем изготавливаемым номенклатурным позициям, что может быть востребовано, например, для ответа на запросы потребителей о состоянии их заказов (особенно это актуально при производственной стратегии «изготовление на заказ»). Второе важно с точки зрения оценки степени загрузки рабочих центров.

Для контроля исполнения производственных заказов могут применяться различные инструменты. Рассмотрим некоторые из них.

Первый — диспетчерский лист — список производственных заказов в порядке следования их приоритета. Диспетчерский лист, который обычно доводится до персонала в цехе либо в бумажном виде, либо в электронном формате, содержит подробную информацию о приоритете, местонахождении, размере и трудоемкости производственных заказов в пооперационном разрезе. Диспетчерские листы обычно формируются ежедневно и отражают ситуацию в разрезе рабочих центров.

Возможный состав ключевых данных в диспетчерском листе по рабочему центру таков:

Реквизиты, общие для всех строк отчета:

  • код рабочего центра;
  • мощность рабочего центра (в часах работы);
  • дата формирования диспетчерского листа.

Реквизиты для каждого производственного заказа в диспетчерском листе:

  • код и наименование номенклатурной позиции;
  • номер производственного заказа;
  • дата выполнения производственного заказа;
  • номер и описание операции;
  • даты начала и завершения операции;
  • приоритет заказа;
  • размер партии;
  • количество предметов на операции (или количество обработанных предметов);
  • нормо-часов по операции;
  • осталось времени исполнить производственный заказ;
  • осталось времени фактически;
  • следующая/предыдущая операция;
  • другие реквизиты.

Диспетчерский лист дает исчерпывающую для рассматриваемого рабочего центра картину по всем производственным заказам — открытым, подтвержденным, а также по плановым заказам (которые поступят на данный рабочий центр).

Второй — контроль входных/выходных потоков — используется для управления производственными мощностями, когда отслеживается плановый и фактический входной поток и плановый и фактический выходной поток для рабочего центра. Плановые входные и выходные потоки для каждого рабочего центра формируются CRP и утверждаются планировщиками. Фактический входной поток сравнивается с плановым входным потоком с целью определения того, когда выход с рабочего центра может начать отличаться от планового по причине отсутствия работы на рабочем центре. Фактический выходной поток также сравнивается с плановым с целью выявления проблем на самом рабочем центре.

Данный инструмент используется следующим образом:

  • планирование входного и выходного потоков производственных заказов за плановый период (обычно — одна неделя) на каждом рабочем центре;
  • измерение и отчетность о фактических входном и выходном потоках производственных заказов;
  • корректировка выходящих из-под контроля ситуаций;
  • инструмент для управления очередями, незавершенным производством и длительностью производственного цикла.

В рамках оперативного контроля исполнения производственных заказов формируются различные отчеты. Понятие «отчет» можно трактовать в двух смыслах. С одной стороны, это информирование о состоянии производственных заказов. Состав информации в таких отчетах может выглядеть следующим образом:

  • данные о текущем местонахождении заказа (включая необходимую замену бракованных изделий);
  • данные о текущем состоянии заказа (в смысле его степени его исполнения);
  • данные о фактически потраченных на каждой операции ресурсах (в натуральном, трудовом и стоимостном измерении);
  • данные о фактически потребленных на каждой операции материалах (в натуральном и стоимостном измерении).

Данные отчеты рассматриваются как информирование информационной системой об изменениях, происшедших в состоянии объекта управления. Для планового блока информационной системы такие отчеты важны, ибо они изменяют ситуацию, на основании которой строится план. Скажем, если заказ фактически выполнен, но в систему не введены данные об его исполнении и закрытии, плановая система продолжает полагать, что он находится в состоянии незавершенного производства, и запас изделия, для которого он выписан, не увеличился. Это искажает результаты планирования, отрывая их от реальности.

С другой стороны, термин «отчет» можно понимать, как выборку данных для персонала из базы данных (в сводном и подробном форматах). Как правило, поставщики информационных систем предлагают стандартный набор таких отчетов, но опять же правилом становится необходимость доработки состава и форматов отчетов для каждого конкретного предприятия. Касательно же рассматриваемой функции оперативного контроля исполнения производственных заказов типовой состав отчетов может выглядеть так:

  • текущее состояние запущенных в производство заказов;
  • текущее состояние еще не запущенных в производство заказов, в т. ч. запаздывающих с запуском;
  • диспетчерский лист;
  • отчет о контроле входных/выходных потоков производственных заказов на рабочих центрах за неделю;
  • отчеты о «нештатных» ситуациях (о браке, о повторной обработке, о запоздавших заказах);
  • сводный отчет о деятельности.

Интересно также отметить, каковы могут быть основные точки в ходе производственного процесса, в которых целесообразно собирать данные об исполнении тех или иных производственных операций с целью отражения в информационной системе процесса выполнения производственного заказа. Эти точки называют учетными.

Учетная точка — точка в последовательности операций, в которой фиксируется информация о фактическом выполнении операций и отклонениях от плана. Она может находиться на выходе с поточной линии, на выходе с рабочего центра, однако чаще — в точке перехода из одного подразделения в другое. Возможно наличие нескольких учетных точек в технологическом маршруте.

Обычно учетные точки устанавливают в следующих ситуациях:

  • при переходе партии предметов из подразделения в подразделение (из цеха в цех, с участка на участок);
  • до и после рабочего центра — «узкого места»;
  • на операциях с высокой вероятностью брака;
  • на операциях, находящихся «под наблюдением» (проверка качества норм времени, проверка качества норм расхода материалов).

В учетных точках в производстве могут собирать следующие фактические данные:

  • количество годных обработанных единиц продукции;
  • количество обработанных забракованных единиц продукции, которое потом классифицируется на исправимый и неисправимый брак;
  • исправимый отправляется на исправление (на технологический маршрут повторной обработки);
  • неисправимый выводится из технологического процесса;
  • фактические затраты времени на исполнение производственной операции;
  •  фактические затраты компонент на исполнение производственной операции.

© 2017 Ростовская Школа Логистики · ИП Матвеев Валерий Владимирович
ОГРНИП 315619600050333